【編者按】當(dāng)前的家具業(yè)正處于“內(nèi)憂外患”的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，外有來自地產(chǎn)、家裝等上游產(chǎn)業(yè)的搶食，內(nèi)部則是行業(yè)集中、競(jìng)爭(zhēng)加劇的淘汰賽。如何在這樣的環(huán)境中求得生存和發(fā)展？既然外部環(huán)境無法改變，或許內(nèi)部可以成為突破的方向。
工藝的改進(jìn)、機(jī)器設(shè)備以及工業(yè)軟件的提升等，是家具業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)不可缺少的條件。
然而僅有這些外力幫助還不夠，企業(yè)內(nèi)部的管理水平和生產(chǎn)效率往往決定了先進(jìn)工具的最終效果。
實(shí)際上在家具業(yè)長(zhǎng)期快速發(fā)展的過程中，許多問題被掩蓋了。當(dāng)大部分家具企業(yè)忙于渠道拓展、產(chǎn)品開發(fā)，內(nèi)部的短板往往不太容易被注意到，尤其是生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)、低效甚至無效工作，無形當(dāng)中讓企業(yè)損失了許多利潤(rùn)和競(jìng)爭(zhēng)力。
當(dāng)前的家具業(yè)正處于“內(nèi)憂外患”的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，外有來自地產(chǎn)、家裝等上游產(chǎn)業(yè)的搶食，內(nèi)部則是行業(yè)集中、競(jìng)爭(zhēng)加劇的淘汰賽。如何在這樣的環(huán)境中求得生存和發(fā)展？
既然外部環(huán)境無法改變，或許內(nèi)部可以成為突破的方向。“”正是被許多行業(yè)包括一些優(yōu)秀家居企業(yè)所成功驗(yàn)證，幫助企業(yè)提升內(nèi)部生產(chǎn)效率的絕佳方法。
也正因如此，本期《今日家具》將“精益生產(chǎn)”作為一個(gè)重要部分，希望能讓行業(yè)再次重視這一理念，從粗放式發(fā)展逐漸轉(zhuǎn)型為精細(xì)化運(yùn)營(yíng)，從內(nèi)部開始提升效率和生產(chǎn)力。
它不一定“立竿見影”，但一旦得以貫徹實(shí)行，將為企業(yè)帶來源源不斷的“發(fā)展紅利”。
企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中有兩種方式可以獲得領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)。一種是通過產(chǎn)品或服務(wù)上的創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)差異化，從而賺取超額利潤(rùn)，這方面的典型代表就是蘋果手機(jī)；另一種方式，則是做到成本領(lǐng)先，不斷降低產(chǎn)業(yè)鏈上各個(gè)環(huán)節(jié)的成本，從而獲得競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。
在家具業(yè)，絕大部分企業(yè)在成本降低上仍有著巨大空間，這將成為拉開企業(yè)之間差距的一道隱秘卻堅(jiān)固的墻。從許多方面來說，精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來的好處是顯而易見的。
從提高生產(chǎn)周期的角度來看，假如某家具企業(yè)的年產(chǎn)值為1億元，生產(chǎn)一套成品家具的周期需要30天，以每年300個(gè)工作日計(jì)算，則企業(yè)從生產(chǎn)資料到產(chǎn)成品每年僅有10次周轉(zhuǎn)。
而通過實(shí)施精益生產(chǎn)，企業(yè)的生產(chǎn)周期縮減到了20天，在上述相同的情況下周轉(zhuǎn)率達(dá)到了15次/年。
按企業(yè)的凈利潤(rùn)率5%來計(jì)算，提高周轉(zhuǎn)率后企業(yè)用同樣的時(shí)間實(shí)現(xiàn)了1.5倍的產(chǎn)值，凈利潤(rùn)也從原來的500萬（1億元×5%），達(dá)到了750萬元（1.5億元×5%），從而為企業(yè)直接創(chuàng)造了250萬元的利潤(rùn)空間。（見表1）
再?gòu)漠a(chǎn)品合格率來看，在實(shí)施精益生產(chǎn)之前某沙發(fā)企業(yè)的產(chǎn)品合格率為85%，該企業(yè)每年需要生產(chǎn)2000套沙發(fā)。
假若每件次品所消耗的原材料和人工、水電以及返廠維修等綜合成本為1200元，那么每年企業(yè)因?yàn)榇纹范鴵p失的金額就高達(dá)36萬。而通過實(shí)施精益生產(chǎn)將合格率提升到95%，則每年可直接節(jié)省的浪費(fèi)金額就達(dá)24萬。（見表2）
從以上簡(jiǎn)單對(duì)比中可以看出，在生產(chǎn)過程中的各個(gè)環(huán)節(jié)精益生產(chǎn)都有著很大的發(fā)揮空間。
尤其對(duì)于相對(duì)容易創(chuàng)建標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的沙發(fā)、床墊企業(yè)來說，越早實(shí)施精益生產(chǎn)，帶來的效果就越明顯。
精益生產(chǎn)最初源于早期的日本豐田生產(chǎn)方式（TPS，Toyota Production System），由美國(guó)麻省理工學(xué)院及其研究團(tuán)隊(duì)對(duì)全球豐田工廠進(jìn)行研究總結(jié)后提出。
它以顧客需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運(yùn)作效益，提高對(duì)市場(chǎng)的反應(yīng)速度。
相對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)化和工業(yè)化生產(chǎn)的汽車行業(yè)，精益生產(chǎn)在家具業(yè)的應(yīng)用有著更高的難度，尤其實(shí)木家具生產(chǎn)中的應(yīng)用相比板式定制難度更高。
而要實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)，保持生產(chǎn)過程的“流動(dòng)性”非常重要。
一般來說，將機(jī)械加工、噴漆涂漆、組裝等環(huán)節(jié)進(jìn)行分類組合是常用的方法。
例如，對(duì)家具或木料進(jìn)行加工的封邊、開槽、鉆孔、雕刻等各個(gè)工序連續(xù)排列在一起，讓某一套家具從投料到成品的搬運(yùn)距離盡可能短，布局盡可能緊湊。而對(duì)于一些訂單量大的產(chǎn)品如某種椅子，還可以采用專線生產(chǎn)的方式。
此外，在流水線劃分的基礎(chǔ)上，還可以讓不同的生產(chǎn)工序盡量按照同一個(gè)“節(jié)奏”生產(chǎn)，保證上一個(gè)生產(chǎn)流程和下一個(gè)流程可以同步對(duì)接，也就可以減少半成品或成品的庫(kù)存。
而通過對(duì)于庫(kù)存和生產(chǎn)線的精益管理，還將進(jìn)一步可以實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)生產(chǎn)，也就是下游生產(chǎn)環(huán)節(jié)（如噴漆）向上游生產(chǎn)環(huán)節(jié)（如機(jī)加工）提出需求，上游工序按需求生產(chǎn)，最終實(shí)現(xiàn)及時(shí)生產(chǎn)（JIT）。
實(shí)際上，精益生產(chǎn)需要配合多種工具的應(yīng)用，如看板管理、拉動(dòng)生產(chǎn)（PULL）、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）以及價(jià)值流分析、5S管理、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）等等。
而精益生產(chǎn)的過程更是全員參與的過程。只有員工主動(dòng)積極的參與其中，精益生產(chǎn)才有可能順利的推行，這既是一大關(guān)鍵，也是一大難點(diǎn)。
精益生產(chǎn)的另一大核心，就是“消滅浪費(fèi)”。浪費(fèi)就是從原材料開始到最終產(chǎn)品或服務(wù)為止，在每一個(gè)流程里不創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)，如等待、停滯、檢查、做錯(cuò)、返工、修補(bǔ)、重做、滯銷、退貨、補(bǔ)件等，都是顯而易見的浪費(fèi)。
有些浪費(fèi)是看不見的，如流程不良的問題，超過顧客需要的過度設(shè)計(jì)，工藝設(shè)計(jì)不合理的問題，物流方式低效的問題，員工消極怠工的問題等，這些隱性的浪費(fèi)對(duì)企業(yè)的危害更大。
豐田汽車公司的生產(chǎn)主管，也是精益生產(chǎn)方式的主要?jiǎng)?chuàng)始人大野耐一認(rèn)為，站在客戶的立場(chǎng)上，只有五種增值的工作。它們是：
1、使物料改變：如裁皮，裁切板材，切削木材，釘架，注塑等。
2、組裝：如沙發(fā)企業(yè)的釘架，封板，粘棉，捫工等。
3、改變性能：如家具生產(chǎn)的膠合，涂裝和表面裝飾等。
4、部分包裝：主要是科學(xué)、合理、高效和安全的包裝。過度、低效和錯(cuò)誤的包裝都是浪費(fèi)。
5、部分服務(wù)：如送貨上門，上樓，并且上門安裝，階段性的保養(yǎng)，收費(fèi)或免費(fèi)的更換部分構(gòu)件或軟件的升級(jí)等，都是客戶需要的服務(wù)。不是客戶需要的服務(wù)都是浪費(fèi)和無效的。
對(duì)于家具企業(yè)來說，未來的競(jìng)爭(zhēng)是基于全產(chǎn)業(yè)鏈的競(jìng)爭(zhēng)，企業(yè)的每一分錢都要用在刀刃上。企業(yè)首先做的是要發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，這需要一系列的工具和方法。
而更重要的在于如何通過制度和規(guī)范的作用，讓企業(yè)員工和管理者能夠主動(dòng)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、解決浪費(fèi)。
“改善思想之父”今井正明認(rèn)為，解決問題有兩種方法。
第一種是創(chuàng)新，應(yīng)用最新的高成本科技，第二種是運(yùn)用常識(shí)性工具，如使用檢查表等不需要花很多錢的工具，這個(gè)方法被稱作做改善。而改善，則正是精益生產(chǎn)的核心思想。
企業(yè)在生產(chǎn)中如何找到需要改善的地方？如何將改善的成果持續(xù)？可以借助較為直觀的工具——PDCA循環(huán)和SDCA循環(huán)，這兩個(gè)循環(huán)也是改善過程的兩個(gè)步驟。
PDCA循環(huán)又稱“戴明環(huán)”，即計(jì)劃（plan）、實(shí)施（do）、檢查（check）、改善（Action），它從創(chuàng)建改進(jìn)目標(biāo)開始，經(jīng)由執(zhí)行、過程檢查以及執(zhí)行新的動(dòng)作為一個(gè)循環(huán)，并反復(fù)進(jìn)行。
而SDCA（創(chuàng)建標(biāo)準(zhǔn)standard、實(shí)施、評(píng)價(jià)和改善）則是將以上方法步驟進(jìn)行固定、標(biāo)準(zhǔn)化，形成穩(wěn)定的循環(huán)?？梢哉f，前者的目標(biāo)在于將現(xiàn)有流程進(jìn)行改進(jìn)，而SCDA則強(qiáng)調(diào)維護(hù)、保持。在改進(jìn)、標(biāo)準(zhǔn)化、維持中，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的螺旋式上升。
持續(xù)改善還包括其他策略工具，如ECRS分析原則、全面質(zhì)量管理、全面生產(chǎn)維護(hù)、小組活動(dòng)等。而改善的本質(zhì)是通過培養(yǎng)員工成為問題解決者，而非單純的任務(wù)執(zhí)行者，來提升企業(yè)活力、贏得競(jìng)爭(zhēng)的方法。因此，持續(xù)改善過程中員工的參與尤為重要。
此外，包括深圳家具開發(fā)研究院DEDE在內(nèi)的專業(yè)機(jī)構(gòu)，也在持續(xù)為行業(yè)普及精益生產(chǎn)的理念和實(shí)踐，推動(dòng)行業(yè)進(jìn)步。
對(duì)于精益生產(chǎn)大部分家居從業(yè)者可能不算陌生。但真正能夠在企業(yè)推行并取得良好效果的卻非常少。在向許多行業(yè)朋友詢問為何推行困難時(shí)，我們收到了許多不同的答案，如：
有的人認(rèn)為精益生產(chǎn)對(duì)于企業(yè)員工的要求太高，很難做到讓每個(gè)人都有這么高的自覺性；
有的人認(rèn)為是文化差異，源自日本的精益生產(chǎn)理念很難在中國(guó)社會(huì)扎根；
還有的人認(rèn)為效果難以持久，往往在有外部力量協(xié)助時(shí)有效果，一段時(shí)間后又回歸原來水平。
實(shí)際上，精益生產(chǎn)難以推行最根本的原因還在于企業(yè)管理者的認(rèn)識(shí)不足，以及投入不夠。在于大部分家具企業(yè)已經(jīng)習(xí)慣于過去“賺快錢”的方式，而對(duì)于需要下很大力氣、需要一定時(shí)間反復(fù)嘗試的事情，一時(shí)很難接受。
正如順德職業(yè)技術(shù)學(xué)院劉曉紅教授所說，“縱觀家具行業(yè)，最缺的不是設(shè)計(jì)，也不是市場(chǎng)，而是腳踏實(shí)地地抓管理、建標(biāo)準(zhǔn)、抓質(zhì)量、降成本、增利潤(rùn)的工匠精神和做事態(tài)度，企業(yè)總是‘因善小而不為’”。
只有企業(yè)高層真正意識(shí)到粗放發(fā)展的時(shí)代一去不復(fù)返，未來是屬于精益生產(chǎn)、精細(xì)化運(yùn)營(yíng)的企業(yè)，才有可能從戰(zhàn)略的高度將精益植入到企業(yè)當(dāng)中。
在這個(gè)過程中，通過動(dòng)員全體員工、創(chuàng)建相應(yīng)的制度規(guī)章，實(shí)行培訓(xùn)、階段反饋總結(jié)，不斷創(chuàng)建和提高標(biāo)準(zhǔn)，企業(yè)才算真正的將精益生產(chǎn)落到了實(shí)處，也才算真正走向成熟，迎接未來的工業(yè)4.0或智能制造時(shí)代。
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